現代文明的生活便利，很大程度建立在對「地球第二血液」—石油的重度成癮上。除了身上穿的衣服，人們腳下踩的鞋子更是典型的石油家族商品。統計顯示，全球每年生產高達200億至250億雙鞋，等同一年就要消耗掉1億桶原油。然而，一雙鞋往往由40到60個不同部件組成，複雜的異材質黏合讓舊鞋回收成為全球環保界最難解的「緊箍咒」。面對國際減碳大限，工研院成功研發「全聚酯單一材質」鞋類技術，透過化學解聚與精準配比，讓整雙鞋能「100%循環重生」，可望為臺灣製鞋產業外銷開創全新的綠色藍海。

40多種部件與異材質黏著 傳統舊鞋淪為「萬年垃圾」

傳統製鞋工藝為了追求舒適、耐磨與機能性，通常會混合使用多種材質。鞋面可能使用聚酯纖維或皮革，鞋底則常用橡膠、EVA等聚氨酯材料，各部件之間再以強力膠水緊緊黏著。前工研院資深研究員吳晉安指出，這正是鞋子回收率極低的致命傷。當這些複合材質舊鞋被丟棄後，因為拆解成本過高，幾乎無法進行物理分類回收，最終只能走向焚化爐或掩埋場，對環境造成極大負擔。

隨著全球品牌紛紛喊出2030年再生料使用目標，無法回收的傳統製鞋模式正遭受市場淘汰危機，這對長期幫國際品牌代工、身處全球製鞋供應鏈核心的臺灣業者來說，轉型壓力迫在眉睫。

工研院核心技術突破：化學解聚與調配「黃金比例」

為了解開這個產業死結，工研院研發團隊找到突破口——以「聚酯（Polyester）」作為唯一原料。然而，一雙鞋的不同部位對材料特性的要求完全不同，例如鞋底需要止滑與耐磨，中底需要高回彈的舒適感，而鞋面則需要柔軟透氣。

吳晉安表示，研發團隊的核心技術之一，就是透過「化學解聚」與「配方解聚」製程，成功將原本硬度極高的回收聚酯材料，轉化為具有高度彈性的軟質材料。在產線上，就像廚師做菜控制鹹淡一樣，工程師能精準控制「硬規格」與「非常軟規格」聚酯的混合比例。當機台需要製作中底時，就調配出高回彈性的材料；需要做大底時，則切換成高止滑與耐磨的比例。這項化學配方技術，成功讓一雙鞋的任何部件，都能用單一材質「聚酯」完美製造。

零異材質、免拆解100%「鞋對鞋」閉鎖循環成真

「全聚酯單一材質鞋」最大的優勢，在於其完美的循環經濟價值。由於整雙鞋從鞋面、中底到大底均為單一材質，且沒有傳統異材質黏著劑的干擾，舊鞋回收時不需要經過繁複的手工拆解與分類，直接投料即可透過化學回收程序，再度還原成高品質的聚酯粒子，重新進入製鞋產線。

這項「鞋對鞋」的閉鎖內循環技術，不僅能幫助全球每年節省可觀的原油消耗，更全面符合歐盟與國際倡議的永續規範。台灣製鞋業若能導入此項前瞻科研成果，將有望從過去的低毛利代工，成功升級為綠色循環技術的領頭羊，在淨零碳排的國際賽局中搶占關鍵話語權。

 

【資料來源：紡織產業推動計畫】